WarehouseLAB: LOGISTYKA 4.0

Automatyzacja przepływu materiałów w magazynie: przepustowość i redukcja pracy ręcznej

Prowadzący: Dariusz Szkiłondź, Marcin Mikołajczyk (Cassioli Polska)


Jak zwiększyć przepustowość magazynu bez zwiększania liczby pracowników?
Jak lepiej wykorzystać dostępną powierzchnię, zamiast rozbudowywać halę lub najmować nową?

Automatyzacja przepływu materiałów pozwala zwiększyć przepustowość, ograniczyć koszty operacyjne i lepiej wykorzystać powierzchnię magazynu.
Warsztat pokazuje, jak dobrać zakres automatyki do profilu magazynu: od systemów składowania ASRS i transportu palet, przez układnice i wózki wahadłowe, po oprogramowanie WCS i integrację z WMS/ERP.

Co na warsztatach?

- Portfolio automatyki Cassioli: systemy składowania ASRS, układnice, wózki wahadłowe, przenośniki palet oraz pojemników i kartonów.

- Warstwa sterowania: oprogramowanie WCS i integracja z systemami WMS/ERP.

- Wdrożenie u jednego z największych producentów małego AGD w Polsce: automatyzacja transportu i składowania półproduktów (in-bound) oraz wyrobów na paletach EUR (out-bound). Efekt: przepustowość wyższa o ponad 30%, ręczne operacje transportowe niższe o ponad 50%.

- Dobór zakresu automatyki do profilu magazynu: liczba SKU, rotacja, dzienny wolumen palet.

Korzyści:

Zwiększenie przepustowości i ograniczenie liczby operacji wykonywanych ręcznie. Lepsze wykorzystanie powierzchni bez rozbudowy hali. Podstawa do doboru zakresu automatyki pod profil i wolumen magazynu.

Dla kogo:

Firmy produkcyjne i logistyczne z magazynami wysokiego składowania, centrami dystrybucyjnymi lub zakładami produkcyjnymi, które automatyzują przepływ materiałów: operatorzy 3PL, e-commerce, FMCG, AGD, automotive, przemysł produkcyjny. Typowa skala: od kilku do kilkudziesięciu tysięcy miejsc paletowych i od kilkuset do kilku tysięcy palet dziennie.

Modele inwestycyjne:

Powyżej 1,5 mln zł; aczkolwiek realizowane są też mniejsze projekty.

Jak odzyskać do 90% powierzchni podłogi bez rozbudowy hali?


Prowadzący: Wojciech Fularski, Wojciech Charoński, Krzysztof Krajewski (Modula)

Czy w Twoim magazynie brakuje miejsca, a kompletacja trwa zbyt długo?
Czy Twoi pracownicy tracą czas na szukanie towaru?
Czy dane o stanach magazynowych są nieaktualne lub niespójne z ERP?
Jak odzyskać do 90% powierzchni podłogi bez rozbudowy hali?

Podczas spotkania poznasz, jak automatyczne regały windowe Modula Lift oraz system zarządzania magazynem Modula WMS rozwiązują realne problemy firm z różnych branż: od produkcji, przez e-commerce, po logistykę kontraktową. Zamiast klasycznej prezentacji, interaktywna praca warsztatowa na konkretnych scenariuszach problemów.

Co na warsztatach?

- Scenariusze problemowe. Brak miejsca, długa kompletacja, błędy, nieaktualne stany magazynowe. Analiza konkretnych scenariuszy problemów w formule interaktywnej pracy warsztatowej.

- Automatyczne regały windowe Modula Lift. Zasada działania, warianty, integracja z istniejącą halą.

- Modula WMS. Zarządzanie stanami, integracja z ERP i systemami klienta.

- Case study Favorite Gifts (artykuły promocyjne, upominki reklamowe). 6 automatycznych regałów windowych Modula Lift, integracja z systemem klienta, obsługa przez kompletację głosową Voice Picking. Niespełna 86 m² zajętej posadzki, blisko 1600 m² powierzchni półkowej.

- Jak nasze rozwiązania mogą działać w Twojej firmie.

Korzyści:

Odzyskanie do 90% powierzchni podłogi bez rozbudowy hali. Wdrożenie Favorite Gifts pokazuje stosunek 86 m² posadzki do 1600 m² powierzchni półkowej. Interaktywna formuła warsztatowa zamiast klasycznej prezentacji.

Dla kogo:
Firmy każdej wielkości chcące poprawić logistykę wewnętrzną, od małych magazynów po duże centra produkcyjne.
Branże: produkcja, e-commerce, logistyka kontraktowa.

Modele inwestycyjne:

Do 500 tys. zł oraz 500 tys. - 1 mln zł.

Strategiczne podejście do kompletacji: dobór technologii i stref na podstawie analizy danych

Prowadzący: Jarosław Karch, Grzegorz Zieliński (SSI Schaefer)

Jak rozłożyć obciążenie kompletacji między strefę automatyczną a manualną i co zostawić ręcznie?
Czy warto automatyzować produkty szybko rotujące, a kiedy to się nie opłaca?
Co realnie wynika z analizy danych magazynowych i jak ją prawidłowo czytać?
 
Kompletacja to jeden z najbardziej kosztownych i pracochłonnych procesów w magazynie i centrum dystrybucji. Warsztaty zaprezentują, jak rozłożyć ją między strefę automatyczną i manualną, kiedy automatyzacja towarów szybko rotujących się opłaca, a kiedy nie, i jak czytać dane o rotacji, by dobrać technologię i topografię magazynu.
Warsztat obejmuje też rozwiązania goods-to-person dla drobnicy jako alternatywę dla pracy manualnej oraz dobór stref kompletacji na podstawie struktury zamówień i analizy danych.
 
Co na warsztatach?

- Podział kompletacji na strefę automatyczną i manualną. Jak rozłożyć obciążenie i co zostawić ręcznie.

- Kiedy automatyzować towary szybko rotujące, a kiedy to się nie opłaca. Wpływ rotacji na topografię magazynu.

- Czytanie danych magazynowych. Przykłady analizy danych jako podstawa doboru technologii i stref kompletacji.

- Systemy SSI Schäfer: SSI Flexi Shuttle, SSI MiniLoad, SSI FastBots Solution, SSI Advanced Picking Station.

- Goods-to-person dla drobnicy jako alternatywa dla kompletacji manualnej.

- Case study 3LP w Siechnicach. System oparty o SSI Shuttle: pojemność 50 000 pojemników, wydajność ok. 4900 DC/h, 10 stacji goods-to-person po ok. 700 pobrań na godzinę każda.
 
Korzyści:

Reguła decyzyjna, co automatyzować, a co zostawić w kompletacji manualnej, na podstawie rotacji i danych.
Wdrożenie 3LP w Siechnicach pokazuje skalę systemu shuttle: 50 000 pojemników, ok. 4900 DC/h i 10 stacji goods-to-person po ok. 700 pobrań na godzinę.
Jak czytać dane magazynowe, żeby nie przestrzelić inwestycji w technologię?
 
Dla kogo:

Firmy produkcyjne, logistyczne i dystrybucyjne. Branże: e-commerce, części zamienne, farmacja, fashion, spożywcza, retail. Skala: od 300-500 linii zamówieniowych na godzinę po kilkadziesiąt tysięcy linii na godzinę w technologii pojemnikowej; także magazyny paletowe o wydajności kilkuset palet na godzinę i zróżnicowanej topografii (przyjęcie, zatowarowanie, kompletacja, konsolidacja, wydanie).
 
Modele inwestycyjne:

Powyżej 2 mln zł.

​Voice Picking, zobacz jak wygląda naprawdę skuteczna kompletacja


Prowadzący: Marcin Maron, Jacek Kuderewicz (Asseco BS)

Czy Twoi magazynierzy pracują tam, gdzie obie ręce są zajęte, a terminal przeszkadza?
Chłodnia w -25°C, praca przy paletach, na wózku?
Czy rotacja zespołu i wdrażanie pracowników zagranicznych zjadają Ci tygodnie szkoleń, zanim ktoś zacznie kompletować bezbłędnie?
Na warsztacie założysz słuchawki i sam skompletujesz przykładowe zamówienie głosem.
 
Voice Picking to funkcjonalność, która prowadzi magazyniera przez kompletację bez patrzenia w ekran. System mówi językami zespołu, działa lokalnie na urządzeniu z Android i zestawem słuchawkowym. Sprawdza się tam, gdzie obie ręce są zajęte, gdzie temperatura schodzi do -25°C, i tam, gdzie zespół jest wielojęzyczny lub często rotuje.
 
Co na warsztatach?

- Voice Picking jako funkcjonalność Softlab WMS by Asseco. Architektura: rozpoznawanie mowy (STT) i synteza mowy (TTS) lokalnie na urządzeniu z Android, bez wysyłania danych do chmury.

- Hands-on demo. Każdy uczestnik zakłada słuchawki i sam realizuje pełen scenariusz kompletacji przykładowego zamówienia głosem.

- Use case w chłodniach (do -25°C) i dla wielojęzycznych, rotujących zespołów.

- Softlab WMS Go w prekonfigurowanej wersji, gotowy do uruchomienia w 2-3 miesiące.

- Case Study Softlab WMS w szerszej perspektywie. Wdrożenie referencyjne ILS (Grupa Inter Cars) w Zakroczymiu z integracją z robotami Exotec. 

Korzyści:

Hands-on demo, gdzie każdy uczestnik sam doświadcza systemu.
Wdrożenie Softlab ERP i WMS w Darco pokazuje 70% redukcję błędów w kompletacji.
Możliwość szybkiego wdrożenia w 2-3 miesiące dzięki Softlab WMS Go.

Dla kogo:

Kierownicy magazynów, managerowie logistyki, dyrektorzy operacyjni, właściciele centrów dystrybucyjnych. Branże: e-commerce, omnichannel retail, FMCG, części zamienne, farmacja, produkcja z magazynem wyrobów gotowych, operatorzy logistyczni 3PL. Szczególna wartość dla operacji w chłodniach i magazynach mroźniczych (praca stabilna do -25°C.  Skala: od pojedynczych zamówień do kilku tysięcy zamówień dziennie.

Modele inwestycyjne:

500 tys. - 1 mln zł.

Automatyzacja magazynu STILL iGo. Od oceny gotowości po kalkulator ROI

Prowadzący: Dominik Jasiok, Adam Ulianowicki (STILL Polska)

Czy jest to odpowiedni moment na automatyzację w Twoim magazynie?
Od czego zacząć, jakie procesy automatyzować w pierwszej kolejności, jak policzyć ROI?

Warsztat skupia się na pytaniu, czy organizacja jest gotowa na automatyzację magazynu i jak rozłożyć tę inwestycję na etapy. Pokażemy, jak ocenić gotowość, od czego zacząć, jakie procesy warto automatyzować w pierwszej kolejności i jak policzyć potencjalny zwrot z inwestycji. Porozmawiamy też o wyzwaniach związanych z dostępnością pracowników, rosnącymi kosztami pracy i powtarzalnymi procesami transportu wewnętrznego.

Co na warsztatach?

- Ocena gotowości do automatyzacji. Od czego zacząć, jakie procesy automatyzować w pierwszej kolejności.

- Portfolio iGo Easy i iGo Systems. STILL EXV iGo (autonomiczny wózek wysokiego składowania), STILL AXV iGo (transport poziomy), STILL AXL iGo (autonomiczny załadunek i rozładunek samochodów ciężarowych), STILL iGo Cube (shuttle do automatycznego składowania palet).

- Kalkulator ROI dla projektów automatyzacyjnych. Jak liczyć zwrot z inwestycji, jakie czynniki mają największy wpływ na czas zwrotu.

- Polskie wdrożenia. Lajkonik (FMCG), Bunge (spożywcza), Thule (produkcyjna). Skala projektów, uzyskane efekty, praktyczne wnioski.

- Wizualizacja wybranego rozwiązania, interaktywna sesja z pytaniami i wymianą doświadczeń.

Korzyści:

Wiedza, jak kalkulować opłacalność automatyzacji i jakie czynniki mają największy wpływ na czas zwrotu inwestycji (kalkulator ROI prezentowany podczas warsztatu). Praktyczne wnioski z trzech polskich wdrożeń: Lajkonik, Bunge, Thule. Wizualizacja rozwiązania ułatwiająca zrozumienie systemu w praktyce.

Dla kogo:

Firmy produkcyjne, logistyczne i dystrybucyjne. Branże: FMCG, spożywcza, produkcyjna. Skala: od pojedynczych procesów transportowych (rodzina iGo Easy) po kompleksową automatyzację wielu procesów (iGo Systems).

Modele inwestycyjne:

Do 500 tys. zł (najmniejsze projekty).

Baterie do wózków widłowych – co manager logistyki wiedzieć powinien? Porównanie technologii kwasowych, żelowych i Li-ion

Prowadzący: Łukasz Kobus (WDX)

Co zrobić w sytuacji, gdy ubezpieczyciel odmawia objęcia obiektu ochroną ze względu na wykorzystanie baterii litowo-jonowych?
Jak skutecznie zunifikować system zasilania maszyn w całym obiekcie, niezależnie od warunków ich eksploatacji?
Czy przejście na Li-ion naprawdę wymaga kosztownej infrastruktury i specjalnych ładowni?
 
Warsztat skierowany do managerów logistyki, którzy stają przed dylematem wyboru źródła zasilania floty wózków widłowych. Bezpieczeństwo operacyjne uwarunkowane technologią zasilania to temat pomijany przez dostawców wyposażenia technicznego, choć decyduje o ubezpieczeniach, ESG i kosztach eksploatacji.
 
Co na warsztatach?

- Dlaczego ubezpieczyciele patrzą krzywo na Li-ion. Co realnie zrobić, gdy ubezpieczyciel odmawia objęcia obiektu ochroną?

- Porównanie technologii. Baterie kwasowe (1500 cykli, woda destylowana, ryzyko wodoru) vs Li-ion (do 6000 cykli dla LFP).

- NMC/NCA vs LFP. Który Li-ion jest bezpieczny pod kątem ubezpieczeniowym i pożarowym.

- WDX Q-Line Technology w praktyce. Kompatybilność z każdym modelem i marką wózków dostępnych na rynku.

- Jak zunifikować system zasilania maszyn w całym obiekcie, niezależnie od warunków eksploatacji.

- Mity Li-ion: brak infrastruktury, wysokie ceny, konieczność ładowni.

Korzyści:

Rozwianie wątpliwości ubezpieczeniowych i eksploatacyjnych, deklaracja bezpieczeństwa produktów WDX. Spełnienie wymogów ubezpieczeniowych, oszczędności na polisach, wsparcie celów zrównoważonego rozwoju dzięki napędowi elektrycznemu.

Dla kogo:

Managerowie logistyki w dużych i średnich organizacjach. Najczęstsze branże: 3PL, FMCG, przemysł meblarski. Zaawansowane operacje magazynowe.

Modele inwestycyjne:

Próg inwestycji nie jest zdefiniowany sztywno. WDX dostarcza baterie LFP kompatybilne z praktycznie każdym modelem i marką wózków na rynku, co pozwala dostosować inwestycję do skali działalności klienta.

Precyzja w ruchu: strategie eliminacji błędów i optymalizacja procesów intralogistycznych

Prowadzący: Paweł Pawkin, Maciej Żmijewski (Wanzl)

Ile powierzchni magazynowej realnie tracicie przez składowanie „pustego powietrza”?
Czy operatorzy mają wszystko w zasięgu ręki?
Ile czasu operatorzy tracą na przemieszczanie się podczas kompletacji?
Ile czasu lider lub operator traci dziś na powrót do stanowiska stacjonarnego?
 
Współczesny magazyn to organizm, w którym błąd na etapie kompletacji generuje efekt domina, od kosztownych zwrotów po utratę zaufania klienta. Ale błędy to nie jedyna strata. Operator traci czas na przemieszczanie się, na sięganie do narzędzi, na powrót do stanowiska stacjonarnego. Magazyn traci powierzchnię na składowanie pustego powietrza w paletach.

Co na warsztatach?

- Anatomia strat operacyjnych. Cztery ukryte koszty pracy magazynowej, od powierzchni „pustego powietrza” przez dystans w kompletacji po powroty do stacjonarnych stanowisk.

- Cztery rodziny rozwiązań Wanzl: nadstawki paletowe: Pallet Box; stoły do pakowania: PA-X1/S; wózki kompletacyjne: KT2, KT3 (różne konfiguracje), KT3 Drive, KT4, RC/S9, RC/N3; mobilne stanowiska pracy: Mobilne Stanowisko Pracy 6D.

- Zero Error Strategy. Pick-to-light, wagowe systemy kontrolne, integracja z procesem kompletacyjnym.

- Case study Domax. KT3 Drive z systemem pick by light, redukcja pomyłek o 80-90%.

- Panel dyskusyjny i benchmarking. Wymiana doświadczeń między menedżerami logistyki.

Korzyści:

Gotowa checklista usprawnień możliwych do wdrożenia bez wielomilionowych budżetów na robotyzację. Wdrożenie Domax pokazuje, że dobrze ustawione KT3 Drive z pick by light redukuje pomyłki o 80-90%.

Dla kogo:

Menedżerowie logistyki w e-commerce, 3PL, fulfillment, cross-dock. Plus produkcja (automotive, spożywcza, lotnicza), gdzie szczególnie sprawdzają się Mobilne Stanowiska Pracy 6D.

Modele inwestycyjne:

Od kilkudziesięciu tysięcy złotych do wielomilionowych.

Packaging on Demand: jak inteligentna personalizacja opakowań generuje realne oszczędności i buduje przewagę w E-commerce
 
Prowadzący: Rafał Wiraszka, Robert Kostera (Packsize)

Ile czasu zajmuje Wam pakowanie jednego zamówienia?
Ile tysięcy metrów kwadratowych niepotrzebnej tektury wysyłasz rocznie?
Czy jesteś gotowy na PPWR?
 
W erze rosnących kosztów „transportu powietrza” oraz restrykcyjnych norm unijnych dotyczących odpadów (PPWR), tradycyjne podejście do pakowania jest realnym wyzwaniem. Warsztat to praktyczna analiza rewolucji „on-demand”, która pozwala na produkcję pudełek idealnie skrojonych pod wymiar produktu w czasie rzeczywistym.

Co na warsztatach?

- Ekonomia „pustej przestrzeni”. Analiza kosztów ukrytych związanych z przewożeniem powietrza, wpływ redukcji objętości przesyłek o 20-40% na obniżenie stawek u operatorów KEP.

- Technologie w służbie wydajności. Maszyny półautomatyczne wykrawające, box-first (pełna automatyzacja produkcji kartonów z tektury falistej), box-last/CVP (skanowanie zamówienia i produkcja kartonu na wymiar w czasie rzeczywistym). Eliminacja błędu ludzkiego, powtarzalna jakość.

- Optymalizacja 360°. Redukcja powierzchni magazynowej i kosztów surowca, brak konieczności składowania gotowych formatek.

- Ekologia jako argument biznesowy. Zmniejszenie śladu węglowego, eliminacja zbędnych tworzyw sztucznych, zgodność ze strategią ESG i PPWR.

- Studia przypadków: ogólnopolska sieć sklepów RTV i Agd: maszyna CVP Everest, ponad 22 tys. zamówień w peaku świątecznym, praca na 3 zmiany. Wdrożenia w regionie CEE: Retail i 3PL.

Korzyści:

Średni zwrot z inwestycji 2-3 lata. Lepszy unboxing, większe bezpieczeństwo produktów w transporcie. Zrozumienie, jak mniejsza paczka przekłada się na wyższą wydajność sortowni i floty transportowej.

Dla kogo:

Centra fulfilment, magazyny e-com, branże z dużą liczbą SKU i zamówieniami multi-produktowymi (moda, kosmetyki, elektronika, FMCG, 3PL, motoryzacja, materiały budowlane, meble, druk komercyjny).

Modele inwestycyjne:

Od PaaS (kilka tys. EUR/miesiąc) po systemy CAPEX powyżej 2 mln EUR.

Nośniki pod automatykę i gęste składowanie: jak dobrać pojemniki i regały, by uniknąć kosztownych błędów projektowych

Prowadzący: Radosław Knigawka, Michał Miklaszewski (Bito Polska)

Czy w Twoim magazynie brakuje miejsca, a kompletacja i składowanie absorbują zbyt wiele czasu operacyjnego?
Jak dobrać nośniki, żeby bezproblemowo współpracowały z systemami automatycznymi?
Czy składowanie gęste i blokowe palet generuje straty przestrzeni lub zbyt długi czas dostępu do towaru?

Standardowe pojemniki często zawodzą przy szybkich układnicach i przenośnikach. Warsztat pokazuje, jak dobrać pojemniki dedykowane automatyce (ECO Motion, XL Motion) oraz jak łączyć wysokie składowanie z systemami zagęszczonymi, by wykorzystać każdy metr kwadratowy magazynu bez utraty płynności operacyjnej.

Co na warsztatach?

- Dlaczego standardowe pojemniki zawodzą w automatyce: stabilność jazdy, cicha praca, współpraca z chwytakami, odporność na odkształcenia pod obciążeniem.

- Pojemniki ECO Motion i XL Motion w ekosystemie automatyki: dobór nośnika pod szybkie układnice i przenośniki.

- Składowanie automatyczne i blokowe palet: łączenie wysokiego składowania z systemami zagęszczonymi bez utraty płynności operacyjnej.

- Portfolio BITO: systemy regałowe, pojemniki intralogistyczne, rozwiązania z zakresu automatyzacji.

- Parametry wdrożeniowe systemów gęstego składowania i technologii pojemnikowych. Efekty wdrożeń u polskich firm z branż e-commerce, pharma, food & beverage i automotive: wzrost efektywności kompletacji o 30%, redukcja powierzchni o minimum 25% dzięki zagęszczeniu składowania.

Korzyści:

Gotowe kryteria wyboru technologii składowania paletowego i pojemników pod automatykę, pozwalające uniknąć kosztownych błędów projektowych. Wiedza, jak zaplanować inwestycję w automatyzację, by realnie zwiększyć wydajność procesów. Przegląd sprawdzonych parametrów wdrożeniowych dla gęstego składowania i technologii pojemnikowych.

Dla kogo:

Dyrektorzy logistyki, kierownicy magazynów i zarządy firm z sektora e-commerce, retail, pharma, automotive i produkcyjnego, których magazyny obsługują od kilkuset do kilku tysięcy zamówień lub palet dziennie i szukają optymalizacji przestrzeni oraz czasu pracy.

Modele inwestycyjne:

Wszystkie zakresy budżetowe, zależnie od rozwiązania.

Automatyzacja magazynu jako odpowiedź na presję skali. Trzy modele kompletacji w E-commerce, Retailu i Multichannel

Prowadzący: Rafał Lewandowski, Dariusz Szymański (Logisystem)

Kiedy optymalizacja procesów manualnych osiąga swój limit?
Jakie technologie i w jakich uwarunkowaniach biznesowych warto rozważać?
 
W dobie rosnącej presji na skrócenie cyklu zamówienia i obsługę zwrotów, tradycyjne modele magazynowania stają się barierą dla wzrostu. Warsztat to strategiczne spojrzenie na transformację łańcucha dostaw w sprzedaży wielokanałowej, gdzie automatyzacja przestaje być luksusem.
 
Co na warsztatach?

- Trzy modele kompletacji w liczbach. Metody klasyczne (manualne, gdzie ich limit?), systemy antresolowe (Pick-Tower), automatyzacja G2P (AS/RS, shuttle, Cube Storage np. AutoStore). Koszt jednostkowy linii, czas cyklu, błędność, CAPEX/OPEX.

- Pełny cykl magazynowy. Przyjęcie i buforowanie (automatyczna identyfikacja RFID/Vision), transport wewnętrzny i uzupełnianie lokacji, kompletacja (strategie strefowe, falowe, konsolidacja zamówień wielopozycyjnych), strefa wyjścia (sortery liniowe i pętlowe, automatyczne pakowanie pod wymiar, paletyzacja), integracja z systemami kurierskimi.

- Polskie case studies. Tubądzin: automatyczny magazyn paletowy na 8640 m.p. EUR, miniload na 4400 lokacji, 12 stacji kompletacji GTM, 300 palet wejścia/wyjścia na godzinę. R5PL: shuttle na 104 000 pojemników, 12 stacji kompletacji (8 kartonowych plus 4 paletowe), automatyczne zamykanie kartonów, ok. 1800 linii na godzinę.

- Portfolio Logisystem. System shuttle CycloneCarrier (Swisslog), miniload Tornado (Swisslog), układnice paletowe Vectura (Swisslog), przenośniki paletowe i pojemnikowe LS, sortery i systemy kompletacji, PUT TO LIGHT LS, system załadunku samochodów ciężarowych LS.

- Strategia inwestycyjna. Jak etapować inwestycje w automatykę, ROI i TCO. Nie tylko sukcesy, ale i wyzwania integracyjne WMS/WCS.

Korzyści:

Polskie case studies z liczbami (Tubądzin i R5PL). Reguła decyzyjna: kiedy klasyka, kiedy antresola, kiedy automatyka. W porównaniu ze składowaniem blokowym redukcja zmian z 3 do 2, wzrost liczby realizowanych zamówień o co najmniej 50%, FTE do 0,8.

Dla kogo:

Stanowiska zarządcze i kierownicze, pion realizacji projektów, logistyka magazynowa. Branże: E-commerce, Retail, Omnichannel, Multichannel.

Modele inwestycyjne:

Od projektów do 500 tys. zł po przekraczające 2 mln zł.

Nowoczesna intralogistyka. Synergia systemów Lean i robotyki mobilnej w produkcji i magazynowaniu

Prowadzący: Bogdan Kralkowski (K.Hartwall)

Czy mierzycie się w Waszych firmach z problemem wąskich gardeł w przepływie towarów między strefą produkcji a magazynem?
Czy wiecie, jak bezpiecznie i efektywnie zorganizować transport wewnętrzny palet i pojemników bez użycia tradycyjnych wózków widłowych?

Współczesne linie produkcyjne i centra dystrybucyjne wymagają eliminacji marnotrawstwa na każdym etapie transportu. Warsztat to spotkanie z technologią, która łączy klasyczne zasady Lean Manufacturing z nowoczesną automatyzacją. Skupimy się na transporcie zróżnicowanych jednostek ładunkowych: od małych pojemników KLT, przez palety Euro, aż po niestandardowe nośniki ISO. Cel: płynny i bezpieczny łańcuch dostaw wewnętrznych.

Co na warsztatach?

- Lean Dolly i Pallet Adapter. Transport komponentów do stanowisk pracy bez przeładunków.

- LiftLiner (platformy B-Frame). Niezależny załadunek i rozładunek z obu stron pociągu, brak konieczności spinania ram, krótszy czas cyklu transportowego. Prezentacja LIVE w pełnym cyklu operacyjnym.

- SmartCube (Light i Jumbo). Standaryzacja nośników logistycznych, zwiększenie wypełnienia naczepy.

- A-Mate. Roboty mobilne AMR przejmujące powtarzalne i ciężkie zadania transportowe bez kosztownej przebudowy hali.

- Case study Castorama Polska. Wdrożenie SmartCube Light jako uzupełnienia SmartCube Jumbo: wypełnienie naczepy z 40% do nawet 80%, 8-12% więcej towaru na ciężarówkę, uszkodzenia produktów zredukowane do 0,1-0,5%, ROI poniżej 2 lat przy skali kilku tysięcy jednostek.

Korzyści:

Praktyczna wiedza, jak dobrać narzędzie do skali operacji: od wózków ręcznych, przez pociągi logistyczne, po roboty AMR. Wskazówki do obliczenia potencjału oszczędności przy systemach bezwidłowych. Eliminacja wózków widłowych z hal produkcyjnych redukuje wypadki i poprawia ergonomię pracy.

Dla kogo:

Linie produkcyjne, centra dystrybucyjne, magazyny. Branże: E-commerce, Retail, FMCG, automotive, produkcja, logistyka kontraktowa (3PL).

Modele inwestycyjne:

1-2 mln zł dla średnich projektów pociągów logistycznych i standaryzacji nośników, powyżej 2 mln zł dla pełnego wdrożenia floty robotów mobilnych A-Mate.